石灰按其性質(zhì)可分為普通石灰和活性石灰兩種，前者多為土窯和普通豎窯燒制，其活性度一般在200ml以內(nèi)，主要供建筑和修路使用；后者主要由機(jī)械豎窯和回轉(zhuǎn)窯燒制，其活性度可達(dá)300～420ml，主要用于冶煉鋼鐵、化工和電廠脫硫等行業(yè)。按照鋼鐵行業(yè)的要求，冶金石灰必須使用活性石灰。采用高質(zhì)量的石灰可為鋼鐵生產(chǎn)帶來一系列好處，特別是對于轉(zhuǎn)爐煉鋼更是如此。有資料統(tǒng)計，采用高質(zhì)量的石灰（活性石灰）與使用普通石灰相比，轉(zhuǎn)爐吹煉時間可縮短10%，鋼水收縮率可提高1%，石灰消耗可減少30%，螢石使用量可節(jié)省25%左右，原料的廢鋼比可提高2.5個百分點(diǎn)左右。此外，使用活性石灰還有利于煉鋼過程的脫硫、去磷和提高轉(zhuǎn)爐襯的壽命。

　　在所有的活性石灰生產(chǎn)工藝中，目前比較先進(jìn)的還是回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)工藝。此工藝煅燒均勻，對原料適應(yīng)性強(qiáng)，其產(chǎn)品的活性度都在360ml以上，有些廠甚至達(dá)到了420ml。目前，國內(nèi)*大的幾個鋼鐵集團(tuán)如寶鋼、武鋼、鞍鋼、馬鋼、濟(jì)鋼、邯鋼、沙鋼、攀鋼等均是采用回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)生產(chǎn)的活性石灰。采用此系統(tǒng)，具有產(chǎn)量大，生產(chǎn)操作穩(wěn)定、機(jī)械化和自動化程度高，傳熱效果好等優(yōu)點(diǎn)。回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)活性石灰工藝主要特點(diǎn)如下：

　　1）產(chǎn)量高。非常適合大型活性石灰生產(chǎn)線，現(xiàn)在世界上已有日產(chǎn)2200噸的石灰回轉(zhuǎn)窯投入生產(chǎn)；國內(nèi)外已建成很多日產(chǎn)150～300噸石灰回轉(zhuǎn)窯，運(yùn)行狀況很好，也適合中、小型石灰企業(yè)的應(yīng)用。

　　2）煅白質(zhì)量好。回轉(zhuǎn)窯屬敞開式煅燒，窯體結(jié)構(gòu)簡單，氣流暢通，含硫煙氣可及時排出，燃料中的硫份不易附著，因而產(chǎn)品含硫量低，符合煉鋼的要求。同時因物料在窯內(nèi)均勻滾動前進(jìn)，受熱均勻，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生、過燒率很低。而且石灰受污染小，有利于獲得高純度石灰。

　　3）回轉(zhuǎn)窯可以直接煅燒10～50mm的細(xì)粒級石灰石，一般石灰石礦山產(chǎn)品 0～30mm細(xì)粒級石灰石約占總產(chǎn)量的30～40％，這部分石灰石其他窯型不能利用。且隨著鋼鐵原料的“精料化”，燒結(jié)逐漸以生石灰代替石灰石，細(xì)粒級石灰石得不到綜合利用。建設(shè)回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線不但能充分利用優(yōu)質(zhì)石灰石礦山資源，且符合石灰工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展方針。

　　4）帶預(yù)熱及冷卻器的回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)是節(jié)能型的熱工設(shè)備，列管預(yù)熱器可將白云石預(yù)熱到900℃左右，并有30%左右分解，然后在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)高溫速燒，成品進(jìn)入冷卻器通過與鼓入的冷卻空氣熱交換后溫度可以達(dá)600℃，預(yù)熱后的熱空氣作為燃燒必需的二次空氣入窯，所以系統(tǒng)的節(jié)能效果好，煅白熱耗低。同時經(jīng)窯尾豎式預(yù)熱器排出的煙氣溫度低，在280～350℃之間，含塵量低，約為20gNm3，使后續(xù)煙氣處理設(shè)備的配置簡捷有效，可順利的達(dá)到環(huán)保要求。

　　5）石灰石在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)運(yùn)動時，物塊受到強(qiáng)烈的研磨，使成品中帶出的粉末較多，而且粒子很小，所以需要除塵效果較好的除塵設(shè)備。

　　6）用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的活性石灰質(zhì)量穩(wěn)定。

　　7）利用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)活性石灰投資成本較大，同時占地面積也較大。

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